看神南產業(yè)公司機電設備維修中心如何用90萬“種”出千萬
2025-07-21 15:49:59
來源：西部決策網
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從深陷智能化維修困局、穩(wěn)壓電源等核心部件因缺檢測手段故障頻發(fā)到自修率躍升至81.74%，實現技術自立……神南產業(yè)公司機電設備維修中心電氣車間以“賺錢思維”破局，投入90萬攻堅測試系統(tǒng)、突破舊件再生技術、精準培育技術人才，成功將外委變自修，大幅節(jié)省成本提升創(chuàng)效能力。
破冰：4.98%自修率的絕地突圍
回想2023年，機電設備維修中心電氣車間深陷智能化維修的困境：2190件智能化設備維修任務中僅109件可自主完成，4.98%的自修率意味著每年超400萬元的外委支出。更嚴峻的是，穩(wěn)壓電源、攝像儀等核心部件因缺乏檢測手段，故障復發(fā)率達30%，礦井停產損失如同無底洞。
轉機始于2024年初車間高級技師白銳的關鍵決策。他帶領“小螞蟻QC小組”申請90萬元研發(fā)資金，在廠房搭建首套智能化零部件測試系統(tǒng)。這套形似“井下工況復刻機”的裝置，由電控數字化平臺與分控中心聯(lián)動：前者精準模擬支架動作，實現32類零部件通電自檢；后者通過SAC等四套軟件構筑“虛擬故障沙盒”，檢測精度達100%?！熬拖窠o設備裝了CT機，過去靠經驗猜的隱疾現在一目了然，隱疾無處遁形。”技術骨干張磊輕觸控制屏坦言。
揚帆：24.56%自修率的協(xié)同攻堅
投入僅半年，變革勢如破竹。2024年，小組成員與北京天瑪廠家開展技術對標學習，全年修復智能化設備共計6項1030件，其中自修253件，自修率躍升至24.56%，相比去年內部自修率有所提升。
車間結合自身情況和行業(yè)現狀以“降低外委依賴”為目標，從合作維修逐步轉向自主維修，為實現80%自修率的目標奠定基礎。“這90萬不是開支，是種子！”白銳在車間會議上強調，團隊將資金精準投入三大領域：測試系統(tǒng)迭代，增加多設備并行檢測功能；舊件再生產線，讓報廢零件“起死回生”；人才實訓模塊，縮短技術培養(yǎng)周期50%。
乘風：81.74%自修率的技術自立
飛躍出現在2025年——隨著程序的優(yōu)化和技術骨干的培養(yǎng)，電氣車間1月份修復智能化設備共計115件，內部檢測自修94件，占總量的81.74%，智能化設備待修區(qū)里昔日堆積如山的待外委設備已被自主培養(yǎng)的技術骨干清掃一空。單工作面智能化控制系統(tǒng)可節(jié)約外委費用約45萬元。根據年度生產計劃，按6套智能化設備維修計算，將節(jié)約費用約270萬元。
如今走進車間，測試平臺正運轉不息：左側工位上，工人將昔日無可奈何的ABB變頻器模塊接入檢測臺，參數閃爍間故障點被精準定位；右側實訓區(qū)，新人通過系統(tǒng)模擬采煤機失控場景，培養(yǎng)周期縮短50%。而技能大師白銳的目光已投向班組電腦屏幕上的“三維數字孿生系統(tǒng)”計劃藍圖：“下半年自修率要達到93.91%，下一步打算設計三維數字孿生系統(tǒng)，虛擬現實軟件可響應地面分控中心與工作面電控及自動化設備操作指令，模擬設備運行狀態(tài)，并顯示在大屏幕上，虛擬預演維修將極大程度上減少作業(yè)風險?！?/p>
“4.98%是受制于人，81.74%是自立自強。”車間經理藺子軒在總結中寫道，“90萬投入換回千萬效益，印證了陜煤‘用賺錢思維去花錢’——會花錢才是活的資本?！保ü└澹和跽?王佩佩）
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